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顧客の要件の実現は、技術および品質部門による要件の内部変換によって最終的に達成されます。通常、顧客の要件は、特定のプロセスと技術文書を通じて完全に反映されます。そのため、技術部門や品質部門の担当者には高い能力が求められ、職責で明確に定義されるべきです。

取るCNC加工部品例として、技術部門には多くの場合、次の仕事があります。
1) 原材料の調達仕様書と検収基準を取りまとめます。
2) プロセスフローチャートを作成します。
3) 各作業ステップの加工仕様 (操作指示) を作成します。これには、加工のサイズと要件、使用する機器、治具番号 (必要な場合)、ツールのモデルと仕様、送り速度を含む切削パラメーター、切削厚さ、回転数（R/min）、数値制御プログラム番号など。
4) 処理時間の計算。

5) 商品の梱包仕様等の策定

A) この段階でよくある質問
1) 変換プロセスで製品要件が省略された。
2) 製品要件が誤解され、変換されている。

3) 作成される工程文書は簡潔であり、現場作業員は解釈と理解の余地が大きい。

B) ソリューション
1) 技術者の教育と評価を強化する。
2) KPI(Key Process Indicator)指標を設定し、その結果が従業員の収入に結びつくようにする。
3) 他の技術担当者は、上級担当者の並行監査とサンプリング検査および承認システムを実施するものとします。
4) 工程文書の精緻化と標準化を実施し、現場スタッフの自由な作業スペースが管理された範囲内であることを確認します。
5) お客様のご要望に番号を振って漏れのないようにします。社内処理書類に番号を用意します。

5. 顧客要求の実現計画

技術部門は、プロセス ドキュメントを通じて、顧客の要件を製造要件に変換します。品質部門は、要件を実現するための品質保証を計画する必要があります。
A) CNC 機械加工部品を例にとると、品質部門はしばしば次の作業を必要とします。
1) プロセスフローチャートに従って、各ステップでリスクの識別が行われ、リスクを低減するための対応策が策定されます。自動車産業の製品故障モードおよび結果分析 (PFMEA) を考慮することができます。
2) 顧客の要件を管理計画に完全に記述し、その管理と文書化の方法を定義する製品のプロセス管理計画を作成します。
3) 主要な寸法と要件に従って、測定システム分析計画 (MSA) を確立し、実施する必要があります。
4) 原材料の検査と試験の指示書を作成します。
5) 製品検査の最初の部分と最後の部分の製品検査の検査仕様を策定します。
6) 検査および試験担当者のトレーニング計画を作成します。

7) 製品の品質目標を設定します。

B) この段階でよくある質問
1) 測定系の解析計画がない。
2) 検査官と試験官のトレーニング計画がない。
3) 製品の工程管理計画が作成されていない。
4) 技術部門とのコミュニケーションが不十分であり、策定された品質文書がプロセス文書の要件と矛盾しています。

5) 製品の品質目標が設定されていない

C) ソリューション
1) 新製品開発のプロセスでは、各機能部門の作業活動がプロセスに応じて洗練され、関連するドキュメントの要件が明確になります。
2) 新製品の開発を定期的に見直し、要約するためのプロジェクトチーム (少なくとも技術、製造、品質部門を含む) を設立します。
3) 製品の品質目標の実現に応じて、プロジェクト チームを評価します。

4) 品質システム維持部門は、新製品開発プロセスを定期的にチェックし、不適合条件が期限内に終了することを保証するものとします。

6. お客様のご要望の実現

顧客要求の実現は、製品要求の実現を通じて最終的に反映されます。技術部門と品質部門が作成したプロセスと品質文書の正確な実施を確実にするために、技術および品質担当者は、新製品の開発段階で現場の運用スタッフとともに新製品の製造に参加するものとします。

A）製品の実装中に、次のアクティビティを実行する必要があります
1) 新製品の試作は完全に記録されなければならず、試作で行われた変更は適時に確認されなければならない。
2) 策定した人材育成計画を適時に実施し、新製品の試作段階で計測システムの能力分析を完了する。
3) 量産段階では、技術部門と品質部門がランダムにプロセス ドキュメントの実装を検査するものとします。
4) 製品のすべての要件をチェックし、検証し、計画どおりに確認する必要があります。測定結果の正確性を確保するために、製造担当者と検査部門担当者は同じ機器や機器を使用しないようにしてください。
5) 製品検査に使用される特別な検査ツールは、使用前にチェックして、設計および製品の要件を満たしていることを確認する必要があります。

6) 入庫前の製品の検出には、社内の要件変換のエラーによる問題を回避するために、顧客から提供された図面と仕様書を使用することをお勧めします。

B) この段階でよくある質問
1) 新製品の製造段階で、プロセスドキュメント作成者が新製品の試作に参加せず、時間の浪費が発生した。
２）新製品の試作工程を記録・保存していない。
3) 量産段階で、オペレータが工程文書に従わなかった；試験者が試験方法を無断で変更した。
4) 量産段階では、継続的な改善のためのフォローアップ データ分析を確実にするために、関連する製品品質データ (認定率、初回合格率、循環認定率、品質目標の完了など) は収集されません。

5) 試作と量産では工程が異なります。例えば、時間や投資の制約から従来の一般的な加工方法を採用して試作を行い、特殊治具や専用機器用ゲージは規模の経済性からバッチ生産を行っています。この変換が品質変動をもたらします。

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