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CNC精密加工工程でよくあるトラブルと改善方法

コライダー – プログラミング

理由：
1. 安全高さが不足または設定されていない（早送り G00 時にナイフやチャックがワークに当たる）。
2. プログラムリストのツールと実際のプログラムツールの表記に誤りがありました。
3. プログラムリストの工具長（刃長）と実加工深さの表記が間違っていた。
4. シングルプログラム内の深さ Z 軸と実際の Z 軸の数が誤って記述されていました。

5. プログラミング中の座標設定の誤り。

改善するには:
1. ワークピースの高さを正確に測定することで、安全高さがワークピースの上にあることも保証されます。
2. プログラム リストのカット ツールは、実際のプログラムと一致している必要があります (プログラム リストを作成するには、自動または画像を使用してみてください)。
3.ワークピースの実際の加工深さを測定し、プログラムリストにカッターの長さとブレードの長さを明確に記入します（通常、ツールホルダーの長さはワークピースより2〜3mm高く、ブレードの長さは0.5〜1.0です）空気を避けるための mm)。

4. ワークピース上の実際の Z 軸の数を取り、プログラム シートに明確に記入します。

V. コライダー – オペレーター
理由：
1. 深さ Z 軸ナイフ エラー ·。
2. タッチ数と操作数が間違っている (例: 片側の送り半径がない)。
3. 間違ったナイフを使用している (例: D4 が D10 で処理されている)。
4. プログラムがうまくいかなかった (たとえば、A7.NC がうまくいかなかった A9.NC がうまくいかなかった)。
5. 手動操作中にはずみ車を逆方向に振った。

6. 手動で早送りするときに間違った方向を押します (例: -x を +X を押します)。

改善するには:
1. 深度 Z 軸ナイフの位置に注意してください。 (下、上、分析など)
2. 完了後、衝突回数と操作回数を繰り返し確認します。
3. ツールは、インストール前にプログラム シートとプログラムで繰り返し確認する必要があります。
4. プログラムは順番に 1 つずつ実行する必要があります。
5. 手動操作を使用する場合、オペレータは工作機械の習熟度を向上させる必要があります。

6. 手動で早送りする場合、Z 軸を上げてワーク上を移動できます。

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